SEE Electrical 3D Panel碰撞问题怎么排查　3D Panel电气柜装配干涉怎么减少

SEE Electrical 3D Panel的碰撞问题要去怎么排查，电气柜装配时会出现的干涉又要怎么去减少，这件事不能光是去看元器件的模型，彼此之间有没有叠在一起。在真实的装配过程里头，柜门能不能顺利地关紧，导线转弯的空间是不是够用，工具能不能伸进去操作，螺钉拆装顺不顺手，散热要留出多少距离，还有后面去维护的通道有没有留出来，这一连串的事情，全部都是要放到一起去考虑的。SEE Electrical 3D Panel这个软件，是可以通过三维布局、智能吸附，还有碰撞检查这些个功能，提前去把一部分设计上面的问题给找出来的，这样一来，柜体进到生产环节以后，临时要去挪动器件位置和重新去打孔的风险，也就能降低一些了。

一、SEE Electrical 3D Panel碰撞问题怎么排查

在动手去做碰撞检查以前，柜体、安装板、导轨、线槽，还有元器件的模型尺寸，这些都要被确认到一个基本准确的程度。假如用的模型是被简化过的，又或者干脆把器件的型号给弄错了，那软件最后交出来的检查结果，跟现场的真实情况，也是有可能会对不到一起去的。

1、先运行整体碰撞检查

通过【Collision Check】检查元器件、导轨、线槽、安装板、柜门和柜体结构之间的重叠关系。

问题被翻出来了以后，不应该直接就跑去把模型给缩小，或者是把某些对象藏起来，靠这种办法去把提示给消掉。比较对的做法，是先找出发生碰撞的那两个对象，再去仔细看它们的安装面、坐标、旋转的方向，还有实际的尺寸，这样才好去分辨，到底是模型在摆放的时候搞错了，还是柜子里面的空间确实是不够用。

2、分区域查看干涉位置

要是软件一下子给出的碰撞提示有很多条，就可以试着按电源区、控制区、驱动区、端子区，还有柜门的区域，这样子分开来，一处一处地去查。变频器、断路器和电源模块这一类东西，通常是要拿安装的深度当作查看的重点；而PLC、继电器和端子呢，就得多去留意导轨之间的间距，还有线槽的空间是不是足够。安装在柜门上的按钮、仪表和触摸屏，还得额外去检查一下它们背面的结构，要避免跟安装板上面的器件、线槽，或者是加强筋，发生干涉。

3、检查非实体碰撞问题

有一些问题是不会用模型跟模型互相穿插的那副样子表现出来的，可是它照样还是会去影响到装配。比如说，器件跟线槽贴得太紧了，结果弄得接线那一端，手伸不进去，没有办法去操作；又或者是两个设备之间隔的距离实在是太小了，小到连螺丝刀都塞不进去；柜门倒是能够合上的，可是它压到了导线，或者是压到了通信的接口。对上了这一类的麻烦，就不能光靠在软件自动报错上面了，还得把正视图、侧视图，还有剖切视图，这几样结合到一起来看才行。

二、SEE Electrical 3D Panel电气柜装配干涉怎么减少

要想把装配过程中的干涉给减下来，重点的地方，是在设计的那个阶段，就提前去把合理的净空给留好，而不是等到碰撞都已经闹出来了，再不停地去挪动器件。在搞布局的那个时候，是要把安装、接线、散热，还有维护，都看成是对空间的那一套共同的需要。

1、按照设备外形规划安装空间

在把元器件放下去之前，要先去核对好设备本身的宽度、高度、深度，还有安装的方式，以及接线的方向。对于变频器、伺服驱动器、开关电源这一类会自己发热的设备，还应该照着产品实际的要求，把上下或者是左右需要拿去散热的那一段距离，给提前留好了。模型跟模型之间没有挨在一块儿，并不能代表散热所需要的距离就已经给够了，搞设计的人在做布局的时候，是还要额外再腾出一些地方来的。

2、预留接线和导线弯曲区域

大截面的动力电缆、母线，还有那些带着屏蔽的电缆，它们在转弯的时候，是需要有一个比较大一点的空间的，不能只是去照着接线端子的那个外形尺寸来排布。线槽的出线口，要尽可能地正对着设备上接线的那一头，让导线少去跨过来跨过去，也少去弄出那种很急的弯。端子排的前面，也要把压线、编号，还有检修操作的位置给留出来。假如线槽的里头被塞得太满了，那么就算是柜子里面的器件谁也没有碰着谁，等到生产接线的那个环节，干起活来照样是会非常棘手的。

3、统一导轨和线槽布局

导轨、线槽，还有元器件，这几样东西不应该是谁都不管谁，各放各的。可以先动手去把线槽的主要通道给确定下来，然后再顺着接线的方向，去安排导轨的位置，让设备的端子跟线槽相互之间，能够保留上一段合适的距离。那些经常会被用到的回路，是可以把它们建成标准的安装模块的，就比方说断路器跟接触器的组合、PLC跟端子的组合，还有变频器控制单元那一类的搭配。再碰到差不多样子的项目，直接就去用那些已经被验证过的模块，比起每一次都从零开始去排布，是要更容易把干涉的情况给压下来的。

三、SEE Electrical 3D Panel碰撞检查怎么形成闭环

碰撞的问题被从头到尾处理过一遍之后，还得再从生产装配的那个角度，重新去查上一回。三维的模型在软件里面是通过了检查，可是这也就只能说明，设计的数据它自己内部是基本一致的，它并不能够完完全全地去代替掉现场安装的那一遍验证。

1、核对实际采购型号

要去确认一下，三维模型所对应到的那个订货号，跟现场实际上采购回来的型号，是不是能够对得上，尤其是那些辅助触点、通信模块，还有安装的底座这一类的附件。属于同一个系列的设备，它正面的尺寸可能会比较接近，但是深度、端子的方向，还有附件的结构，这几样东西是会存在差别的。要是模型单单只是用了一个通用的外形，那么在正式开孔，还有动手生产以前，就还得再去核对一遍设备的实际尺寸。

2、按装配顺序模拟操作

要去检查一下，安装板、导轨、线槽，还有那一批元器件，它们是不是能够按照一条比较合理的顺序，被装进柜体里面去。某一件器件，它最后是能够被放到那个指定的位置上去，这可并不等于说，装配的工人在当真去动手的时候，就一定能够顺顺当当地把它给装好。那些被其他的设备给挡在了后头的固定孔、卡扣，还有接线的端子，在装配的那个阶段，都是有可能会引发返工的。

3、保存问题和修改记录

建议去维护一份【碰撞问题清单】。

把问题出现的位置、涉及到了哪些器件、产生的原因是什么，还有就是调整的方式，都一项一项地给记录下来。那些翻来覆去出现的问题，是可以慢慢地沉淀成柜体布局的规则的，比方说导轨跟导轨之间，最小要隔开多少距离，线槽跟器件得保持多远的间隔，柜门要留出多少的净空，还有维护区域的范围是多大。往后头再去设计差不多型号的电气柜的时候，就可以在布置的那个阶段，直接去绕开这些已经知道的问题了。

总结

SEE Electrical 3D Panel碰撞问题怎么排查SEE Electrical 3D Panel电气柜装配干涉怎么减少，这里面比较关键的一步，是要把自动的碰撞检查，和人工去做的空间复核，这两种方式搭配起来用。在排查的时候，既要去看模型实体之间有没有重叠，也要去关心柜门的深度、接线弯曲的空间、工具操作的位置，还有散热要用的距离。通过去用准确的设备模型、标准的安装模块、合理的线槽布局，再加上对装配顺序的验证，是能够在设计的那一个阶段，就把更多的潜在干涉给查找出来的，这样便可以让电气柜在生产完成了以后，还得再去挪动位置、修改开孔和重新接线的情况，出现得更少一些。